Kelanjutan OEE Scoring

Selamat datang era new normal.

Era di mana, setiap individu dan organisasi butuhkan inovasi untuk lebih efisien dan efektif dari kondisi normal, dengan mematuhi berbagai protokol kesehatan. Tak terkecuali pabrik atau Manufacturing.

Inovasi dalam bentuk digitalisasi. Baik dari Scope yang kecil, menengah dan tingkat advance beberapa sudah dilakukan di pabrik. Ada yang berinovasi dengan automation industry 3.0, ada juga yang sudah berinovasi dengan konsep industri 4.0.

Memunculkan skor dari OEE di lantai produksi sudah menjadi tren di Manufacturing saat ini. Namun banyak sekali salah pengertian , salah pemahaman dan akhirnya salah implementasi.

Sejak pertama kali formula OEE di temukan dan dikembangkan oleh Mr. Seiichi Nakajima (JIPM). OEE pada hakekatnya adalah merujuk kepada masalah six big losses. Selama sistem tersebut tidak bisa menunjukkan six big losses, atau detail masalah., maka dipastikan OEE yang digunakan tidak bisa powerful. Tidak bisa banyak membantu untuk pabrik untuk berubah. Akan sia-sia.

Selama sistem software & hardware tersebut tidak bisa menunjukkan six big losses, atau detail masalah. Maka dipastikan OEE yang digunakan tidak bisa powerful, tidak bisa banyak membantu pabrik untuk berubah dan akan sia-sia.

Six big Losses sudah didapatkan selanjutnya?

Six big Losses atau detail masalah sudah di dapatkan, selanjutnya adalah action atau execution. OEE without Action is Zero. Action dan eksekusi ini perlu dasar pemikiran . Misalnya Kita gunakan pendekatan PDCA (plan-do-Check-Action).

Kita pertama kali harus menentukan dulu masalah yang kita akan lakukan action apa?. Action berdasarkan : policy, prioritas, cost dan waktu, serta kemudahan melakukan. Sehingga action dan execution kita tepat sasaran.

Hari ini, untuk menyimpulkan masalah dan solusinya berdasarkan berbagai macam variabel, parameter, kondisi seperti : policy perusahaan, Cost, prioritas, , waktu, kemudahan dll , tidak perlu repot-repot. Semua akan dilakukan secara otomatis dengan algoritma. Sangat memudahkan.

Untuk itu, Software kawal Cost reduction hadir untuk pabrik dan manufacturing. Mengawal OEE sampai benar-benar menjadi Cost Reduction bagi perusahaan.

Manfaat untuk parbik dan perusahaan :

• Algoritma akan merekomendasikan solusi agar supaya waste, losses ini berkurang bahkan dapat dihilangkan. Tentu algoritma bekerja berdasarkan data yang objektif.
• Komitmen dari semua pihak yang terlibat, lintas departemen tercatat dan tervisualisasi dengan baik dalam system.
• Semua kontribusi orang dan departement yang terkait dengan project improvement tervisualisasi, tercatat dengan baik.
• Progress demi progres, task, check list, job card termonitoring dengan baik
• Cost setiap aktivitas improvement ter visualisasi dengan baik
• System akan memberikan alarm dan notifikasi jika ada aktvitas yang jauh menyimpang dari planning.
• Untung dan rugi akan tergambar jelas dalam nilai rupiah.
• Sukses semua orang dan departemen akan tergambarkan bagi top management, semua tervisualisasi dengan baik.
• Dapat menjadi sumber pertimbangan bagi improvement lainnya, sehingga menjadi lebih mudah.
• Software ini hanya sebagai tools, tidak manggantikan ERP, tidak menggantikan SAP, tidak gantikan MES. Lebih kepada tools seorang plan manager dan manager Operational Excellent untuk memastikan OEE bisa menuju Cost Reduction.

Terimakasih.

OEE, oee, oee adalah, rumus oee, metode oee, oee mesin, oee solution, contoh menghitung oee, oee benchmark data, oee calculation, example, oee industry, vmtech, perusahaan vmtech, vmtech software

OEE, oee, oee adalah, rumus oee, metode oee, oee mesin, oee solution, contoh menghitung oee, oee benchmark data, oee calculation, example, oee industry, vmtech, perusahaan vmtech, vmtech software, victor harefa, industry 4.0, rockwell automation, wonderware, efactory, IIOT, IOT, Edge computing, Edge cloud, mttr, mtbf, machine, mesin, suhu, akuisisi data mesin, packing, cokote, minor stop,scada system, apa itu mes, mes adalah