OEE bukan Option, namun kewajiban

Bapak Ibu , orang Manufacturing sangat paham dengan istilah level automation seperti ini.

Level struktur organisasi automation di  pabrik anda berjalan apapun jenis usahanya. Bagian paling bawah adalah  PLC dan HMI .

PLC, dan HMI hampir semua perusahaan mempunyai kontrol tersebut untuk mengelola produksi mesin serta fasilitas lainnya. SCADA supervisi kontrol akuisisi data Tidak semua orang harus punya SCADA. scada dibutuhkan biasanya untuk piping atau proses-proses yang mempunyai auto complicated dan luas. seperti chemical, cement processing, berapa proses farmasi dll. ERP/SAP semua orang hampir memiliki sistem tersebut untuk mengontrol bill of material, logistik, price dll.

MES Manufacturing execution system, sangat sedikit perusahaan yang memiliki sistem seperti ini. karena memang membutuhkan tingkat kesulitan yang tinggi dibanding yang lainnya. terkadang seseorang membeli mesin, tidak pernah terbesit tentang horizontal integration ataupun vertical integration.

Pada industrial 3.0 terpisahkan.  PLC dan HMI mengontrol seluruh langsung di pabrik terkait dengan:

•  Melindungi safety untuk karyawan
•  Memastikan mesin    berjalan dengan baik
•  Repeatly  dan uniforming
•  Sedangkan HMI untuk mengontrol equipment  dalam ekosistem shopfloor

Fungsi Scada atau supervisi control akuisisi data  parameter mesin seperti alarm monitoring serta control antire  Operation plan  ruang ROM control

Fungsi MES :  menterjemahkan sales ataupun ERp   tadi jadwal dan proses produksi floor.  di sinilah terdapat oee   overall equipment  effectiveness.

Fungsi ERP ;  enterprise resource planning berisikan perencanaan  material dll.

Cloud system :  adalah fasilitas di mana semua data ditempatkan kemudian dilakukan prosesing untuk mendapatkan Sporting dan data Analytical.

OEE bukanlah pilihan,  ini adalah kewajiban bagi setiap pabrik.

 Ada dua pendekatan yang digunakan untuk menghitung efektivitas.

1.  TEEP  adalah pendekatan teoritikal  untuk menghitung efektivitas mesin dan fasilitas produksi,  dimana jika membutuhkan cycle time 1 menit per pieces,  dan dilakukan proses produksi selama 7 hari dengan 1 Hari 24 Jam maka skor dari teep  jika outputnysa 1440 pcs adalah 100%,  namun jika hanya  1296 pcs, maka score teep 90%. 
2. Working hours 24jam sesuatu yang tidak mungkin. OEE  atau overall equipment effectiveness  adalah pendekatan aktual dari scheduling produksi.  adalah :
• Kondisi real lapangan,  
• Real jadwal produksi,  
• Mengakomodasi semua variabel yang ada di lantai produksi.  termasuk planning produksi seperti safety meeting shiftchange,  changeover,  Jumatan,  dan planning lainnya.
• OEE adalah Standarisasi Rates ,  yang sifatnya  Fairplay,  sudah mewakili banyak variabel di lantai produksi sampai kepada parameter mesin dan flow proses.

OEE  terdiri atas tiga komponen 

1. Availability mempunyai skor dari 0 sampai 100%,  terkait dengan down Time.  jika anda punya satu shift 8 jam kerja,  kemudian punya planning 1 jam maka  operational Time Anda adalah  7 jam.  Tidak mungkin 7 jam itu 100%,  pasti ada stop saat ganti varian,  atau ganti shift.  Jika ada kejadian breakdown  selama 1 jam  misalnya maka,  availability Anda adalah  8 jam dikurang  1 jam untuk planning dan 1 jam untuk unplanning,  dibagi dengan 7 jam sehingga nilai avalibility  85% .
2. Performance terkait dengan cycle time.
   Apabila part yang didapatkan selama 6 jam (21600 detik ) misalnya 3000 pcs, 1 pcs   Butuh Waktu cycle time selama 3 detik , maka target nya 7200 pcs. Karena actualnya hanya 1000 maka PErformance nya adalah :  (total produk* cycle time)/Grosstime * 100% = 41%.
3. Quality rate adalah persentase total produk oke  dibagi dengan total produk yang hasil dan dalam persen.  

Di lantai produksi.  beberapa teman-teman katakan bahwa yang selalu menjadi problem adalah  equipment dari heating sistem.  Terkadang teman-teman ini mengungkap ini  dan menjadikannya sebagai satu urgency,  untuk push  pengadaan barang baru.

OEE scoring  dapat menunjukkan yang mana yang prioritas yang mana yang tidak prioritas. OEE  menunjukkan ternyata heating system,  tidak punya pengaruh apa-apa untuk produksi termasuk kualitasnya.  artinya tidak butuh urgency penting untuk mengganti heater.

Jadi Bapak Ibu kesimpulannya, OEE  sangat penting,  kalau anda tidak melakukannya sekarang,Maka kompetitor  anda akan selangkah lebih maju dari anda.  Akhirnya anda akan ketinggalan,  dan menghilang dalam kompetisi bisnis.

 Jangan lupa hari ini,  market menghendaki kecepatan,  harga yang bersaing,  kemudahan mengakses,  sevice yang terbaik sebagai customer experience.   dunia sudah berubah,   Mari kita juga ikut berubah. Salam Digitalisasi.

Tips Implementasi OEE Scoring

Apa sesungguhnya tujuan kita sementasi digitalisasi khususnya menangkap OEE ? skoring di lantai produksi?.

Banyak  perusahaan yang kami temui dalam perjalanannya dan perjuangannya untuk agar supaya OEE  bisa menjadi digital  artinya dari manual menjadi otomatis.   Mohon maaf, banyak yang terombang-ambing dengan berbagai pertimbangan.  Sudah tidak sejalan dengan konsep di awal.  beberapa alasannya antara lain :

1. Terkendala baget  pembelian
2. Scope yang setujui oleh top manajemen hanyalah sekop kecil,   lagi lagi top management sedikit berhemat anggaran (Katanya seperti itu).
3. Konsep OEE  yang belum matang,  terutama mapping problem di mesin masih belum sempurna. ingat 6 big losses.
4. Beda vendor beda konsep,  beda topologi.  masing-masing mempunyai aliran catatan sendiri sendiri.   sehingga user seringkali  terombang-ambing.
5. Bagian purchasing sedikit bingung karena diwajibkan untuk komparasi atau tender.  sementara lemah di sisi technical dan konsep, setiap vendor punya konsep software dan hardware yang berbeda.
6. Purchasing hanya memilih berdasarkan nilai rupiah keluarkan oleh vendor.

Solusi dari kami sebagai berikut :

1. Ingat tujuan awal dari  digitalisasi OEE  adalah menangkap problem/brakdown/unplanned/downtime di lantai produksi .  Menangkapnya seperti apa?Problem yang ditangkap harus sedetail mungkin dan automatis.  Sampai kepada mesin.  bukan hanya lini produksi.  Sampai ke satuan terkecil dari shopfloor.  Ketika bicara continuous Line  problem harus bisa diuraikan sampai ke mesin. 
2. Seminimum mungkin   operator atau orang berperan.  Kalau bisa semua otomatis. Ketika bentuknya lini produksi,  artinya terdiri atas beberapa mesin dan beberapa proses,   sebisa mungkin  sistem otomatis mesin mendeteksi mesin mana  yang menyebabkan  Line produksi terganggu outputnya dan membebankan downtime ke mesin tersebut secara otomatis. Sekali lagi, itu otomatis jangan pakai orang atau operator adjustment lagi.
3. OEE  yang digunakan adalah OEE shift,  bukan OEE bacth, atau OEE product. Tidak ada OEE bacth atau OEE product.
4. System harus bisa customized dan terintegrasi dengan platform line seperti SAP, ERP, Edge Cloud dsb.

Dengan pertimbangan di atas,  anda sebagai user dan sebagai Project leader  tidak terombang ambing alias tetap dengan purpose di awal.  Saya sudah Urutkan dari nomor 1 prioritas utama sampai dengan nomor 4,  semoga hal ini bisa membantu  bapak ibu ya tetap dalam konsep yang benar a head dengan  industrial Revolution 4.0.  Terima kasih.

OEE, oee, oee adalah, rumus oee, metode oee, oee mesin, oee solution, contoh menghitung oee, oee benchmark data, oee calculation, example, oee industry, vmtech, perusahaan vmtech, vmtech software, victor harefa, industry 4.0, rockwell automation, wonderware, efactory, IIOT, IOT, Edge computing, Edge cloud, mttr, mtbf, machine, mesin, suhu, akuisisi data mesin, packing, cokote, minor stop,scada system, apa itu mes, mes adalah

Konsep Energy Monitoring System

Pada kesempatan kali ini saya akan penjelasan tentang energi monitoring dan bagaimana sesungguhnya benefit yang didapat.

Sebelumnya, saya akan mulai dengan 1 statement.

"Anda tidak akan bisa mereduce energi hanya dengan menginvestasi power meter, integration device,  dan memonitoring nya dalam dashboard (monitoring listrik, gas, air dan steam). Jadi investasi anda akan energy monitoring system hanya berhenti sampai di situ saja." - Victor harefa

Bagaimana sebenarnya energi dan penghematannya bermanfaat buat perusahaan, saya urutkan sebagai berikut :

energy monitoring system (EMS) , jauh lebih tenar dari pada istilah energi reduce program. Istilah EMS jauh lebih sering kita dengar daripada Energy reducing program. Karena sesungguhnya energi reducing program adalah kelanjutan dari EMS. Yang pasti semua orang ingin energi reducing program. Jadi Bagaimana me-reducing energi?

1. langkah pertama adalah Anda memasuki step measurement. , yang paling bijak menggunakan device dengan fitur auto data collection, bukan manual reproting. Hari ini , komunikasi yang terbaik dari sisi durabilitas data dan kecepatan data adalah menggunakan Power meter dengan komunikasi modbus TCP/IP.  Komunikasi modbus rtu sudah mulai ditinggalkan. Karena sudah teknologi lama. Berapa alasan kenapa kita menganjurkan untuk menggunakan kasih modbus TCP akan saya Uraikan di bawah nantinya.
2. Langkah kedua adalah visualisasi. Setelah melakukan measurement, visualisasi data konsumsi energi per departemen atau per proses . Kemudian kualitas arus , voltage, Frakuensi, harmonic serta konsumsi KWH, power Factor dan lain-lain.
3. Langkah ketiga adalah reduce energi. Tahap ini sangat kritikal terdiri atas beberapa step :
1. Untuk mereduksi energi harus mau melihat dan mempelajari kondisi sekarang. Mengenal betul tipikal proses produksi, dan elektrikal facility yang terlibat di dalamnya.
2. Lihat potensi penghematan kira-kira di mana yang bisa dilakukan penghematan. Ini memerlukan observasi dan data.
3. Dari beberapa potensi penghematan kita akan membuat target. Berapa penghematan bisa dilakukan.
4. Tetapkan Baseline Baseline : nilai acuan kinerja energi pada saat base year yang akan digunakan sebagai pembanding dan menetapkan apakah kinerja energi meningkat (hemat) atau menurun (boros)
5. Absolut EnPI : Kwh, Ton Batubara, M3 Gas (layak digunakan kalau tidak ada variabel yg berpengaruh terhadap konsumsi energi)energi Intensity : Kwh/pcs produk (berlaku kalau baseload =0) Persamaan regresi : Kwh = 10 x Pcs product + 100 kwh. (berlaku jika : R2 diatas 0.75, P value< 0.05, F value < 0.01)
4. Langkah keempat adalah Auto Reporting System. Sebagai bagian dari "fungsi manage", maka Auto Report yang bisa mengakumulasi segala penyimpangan yang terjadi atau abnormality terkait dengan pemborosan energi, aktual konsumsi dll tanpa manual report. jauh dari kertas dan ballpoint secara realtime. tervisualisasi, terintegrasi, decentralisasi, serta flexible.

Penting :
"ada fakta yang tidak bisa diganggu gugat sebagai Manufacturing. 70% pemborosan atau energi loss di karena proses downtime mesin dan fasiliyas produksi lainnya, sedangkan 30% adalah penyebab lain nya"

Pemborosan karena downtime apa?. Pemborosan yang disebabkan dari proses produksi yang tidak efektif. Mesin jalan tapi tidak ada output salah satunya. 

30% adalah penyebab lainnya ini diakibatkan beberapa faktor seperti power factor, kejadian disturbance seperti undervoltage, overvoltage, harmoniq unbalance voltage, fluctuation power frequency variation.

Untuk mengukur ini semua diperlukan kecepatan data dari transfer Power Meter. Artinya power meter punya kemungkinan untuk  mengirim banyak  data sekaligus menyangkut power factor undervoltage harmoniq, unbalancing, fluctuation power, frequency variation dalam sekali kirim kepada data Logger atau pooling data.

Itu kenapa power meter seperti Schneider. Mitsubishi, Panasonic, Siemens mempunyai variasi model power meter macem-macem harganya masing-masing. ada yang menggunakan Mod bus RTU, ada yang menggunakan modbus TCP. Mempunyai harga yang beraneka ragam pula. Yang paling tinggi kualitas dari pengiriman data sampai dengan hari ini adalah komunikasi dengan modbus TCP/IP. Juga searah dengan backbone IIOT yakni ethernet connection.

Catatan saya, modbus rtu masih bisa digunakan pada scada, karena scada tidak terlalu mementingkan informasi data di atas (tidak ada pengiriman data masiv ke pooling data atau centralize data). Hanya Satu Atau Dua apa saja yang sekali kirim kepada data Logger atau Pooling data.

Catatan saya, modbus rtu masih bisa digunakan pada scada, karena scada tidak terlalu mementingkan informasi data di atas (tidak ada pengiriman data masiv ke pooling data atau centralize data)

Mengapa Power meter dengan Komunikasi modbus TCP lebih baik dari Serial?

Apabila anda mengandalkan komunikasi modbus RT untuk mengirim informasi power factor undervoltage harmoniq, unbalancing, fluctuation power, frequency variation dalam sekali kirim kepada data Logger atau pooling data . Pengalaman kami sebagai integrator memastikan bahwa anda tidak akan dapat informasi sepenuhnnya. Alias data tidak masuk. Hanya model komunikasi modbus TCP yang bisa memungkinkan untuk itu semua. Ditambah dengan manajemen traffic data. 

Kedua adalah topologi dari modbus RTU menghendaki semua dalam status "on" yah setiap harinya, karena topologi serial. Artinya jika salah satu dalam status of maka data tidak masuk.  Perusahaan wajib menyediakan 1 source elektrikal yang independen di luar dari mesin.

Ketiga adalah bicara tentang kecepatan data banyaknya data yang terkirim, maka modbus RTU

hanya sepersepuluh kecepatannya dibandingkan dengan modbus TCP.

kami sebagai system integrator khusus untuk manufacturing sangat sarankan Jika anda ingin melakukan measurement dan punya visi besar "Digital Factory " terkait dengan mesin produksi sebaiknya menggunakan power meter yang punya konektivitas modbus TCP/IP.  Kenapa?,  karena faktor 30% losses akan anda bisa hitung dengan akurat.  Gunakan device dan system yang tepat. Salam Digitalisasi.

AUTO OEE wajib, bukan OPTION !

Kali ini, saya akan menjelaskan dengan ringan, bagaimana auto oee scoring, memiliki dampak yang signifikan buat perusahaan. Pada penjelasan sebelumnya, saya sudah uraikan bagaimana seluk-beluk manual oee scoring ( oee scoring yang dihasilkan dengan kalkulasi manual serta reporting manual), beserta berbagai efeknya, dibandingkan dengan AUTO OEE scoring.

Cek disini : https://askvmtech.blogspot.com/2019/12/ada-apa-dengan-manual-oee-overall.html

Ilustrasi sebuah auto oee scoring :

OEE scoring adalah suatu aktivitas pengecekan kesehatan atau medical check up seseorang terhadap beberapa parameter, sehingga dikatakan sehat atau tidak sehat.

OEE scoring adalah raport anak SD. Seorang anak dikatakan juara 1, ketika mempunyai nilai tinggi pada mata pelajaran matematika, bahasa dan sejarah.

OEE adalah dashboard sebuah mobil, memberikan informasi kepada driver untuk mengurangi atau mempercepat Laju kendaraan. tanpa dashboard speedometer, maka seorang sopir hanya bisa mereka-reka.

Saya lebih tertarik dengan ilustrasi raport anak SD . Hal ini sama dengan OEE scoring di lantai produksi.  Bedanya hanya terletak dimana raport anak SD tersebut diaplikasikan di mesin atau fasilitas produksi. Dengan raport atau OEE scoring,

• Seorang operator dapat mengkoreksi dirinya sendiri akan pencapaiannya di hari itu.
• Seorang supervisor dapat mengetahui dengan tepat dan akurat, mesin mana yang selalu menjadi problem utama.
• Seorang General Manager dari sebuah lantai produksi, dapat mengetahui persis masalah line produksi apa?, dari berbagai sisi.
• Seorang purchasing bisa menempatkan mana skala prioritas dari pembelian sparepart yang punya pengaruh besar dengan pencapaian produksi.
• Seorang Owner perusahaan dapat mengevaluasi dengan cepat dan tepat, terhadap permasalahan yang terjadi lantai produksi.

Ingat, bahwa seorang owner perusahaan menginvestasikan : Man, Material Method, Mother Nature, dengan harapan bahwa semuanya berjalan dengan presisi setiap harinya, untuk menghasilkan profit, demi kesejahteraan bersama. Termasuk kesejahteraan karyawan.

IBM perusahaan besar pernah mengibaratkan  Data "OEE scoring" sama dengan sistem peredaran darah . Pada tubuh kita, semua nutrisi yang berguna bagi tubuh, termasuk polutan yang merugikan, ditransfer oleh sistem peredaran darah.

Dengan demikian tubuh akan memperoleh nutrisi yang dibutuhkan untuk berkembang. Sebaliknya, Jika polutan juga terdistribusi ke bagian tubuh. Polutant menyebabkan tubuh mengalami gangguan kesehatan. Dan manusia merespons dengan pengobatan.

Bayangkan , jika sistem peredaran darah, dalam hal ini OEE scoring terganggu oleh tingkat kolesterol, kekentalan darah, kekurangan sel darah putih dll. Nutrisi yang seharusnya berguna buat tubuh, dan polutan yang seharusnya terdeteksi,  tidak tersampaikan dan tidak terdistribusi oleh peredaran darah. Apa yang terjadi ?, kita akan kesakitan dan suatu saat kritis.

Hal-hal baik terjadi di lantai produksi, juga hal-hal buruk dan negatif yang terjadi di produksi tidak tersampaikan kepada top management. Tidak ada transparansi dan visualisasi. Semua bicara feeling.  Mohon maaf terkadang asal bapak senang, dan sudah menjadi kebiasaan (Culture). Data tidak terdistribusi dengan baik, tidak Real Time.

Bayangkan, jika itu adalah badan organisasi perusahaan anda?. pasti akan mengalami kesulitan dan kesakitan. Dan jika sudah kronis, perusahaan anda sewaktu-waktu akan bangkrut seperti bom waktu. Karena menyimpan permasalahan terus menerus dengan cara yang salah.

Banyak perusahaan Manufacturing yang mengalami hal seperti itu. Bahkan BUMN sebagai Usaha Milik Negara akhirnya harus ditutup, karena rugi terus, defisit terus dari waktu ke waktu.

Kenapa harus OEE ?

Sebenarnya, banyak tools yang bisa menjadi dashboard atau cermin buat perusahaan tentang lantai produksi. Tapi apakah se efektif, se komprehensif OEE SCORING?

Jawabannya : tidak ada selain OEE scoring.

JIPM - Japan Institute plant maintenance telah menegaskan bahwa OEE adalah data matriks yang menggambarkan performance dari sebuah Manufacturing. OEE adalah indikator keberhasilan dari total productive maintenance atau TPM. OEE adalah Key performance Indicator dari orang produksi, bahkan dari sebuah perusahaan manufacturing. Apapun line business nya.

Kami VMTECH, telah berkeliling berbagai macam jenis Manufacturing. Apakah dia automotive industry seperti Toyota, Honda, Daihatsu. Juga berbagai perusahaan food dan farmasi. Kesimpulannya adalah : OEE adalah tuntutan report dari top manajemen terhadap orang produksi. Meskipun beberapa masih melakukan secara manual, namun ini jauh lebih baik dari pada tidak ada sama sekali.

Dan perlu diketahui bahwa rumusan OEE yang digunakan di  perusahaan besar yang saya sebutkan di atas, menggunakan standar dari JIPM ( Japan Institute plant maintenance). Artinya sudah JIPM OEE sudah menjadi benchmark internasional.

Ketika perusahaan menyampaikan 85% scoring OEE, Artinya bahwa perusahaan tersebut adalah World Class Company yang diakui di seluruh dunia. Diakui oleh dunia Manufacturing. Sekali lagi : apapun line bisnis Manufacturing nya.

Dari alasan-alasan diatas , Bapak Ibu sudah mendengarkan bahwa OEE scoring sangatlah penting. Sesungguhnya di manufacturing , lantai produksi memegang peranan penting bagi perusahaan. Dominasi uang yang beredar di lantai produksi menjadi alasan utama bagi investasi software dan hardware OEE. Dimana seluruh aspek yang terlibat dalam proses produksi sudah selayaknya dimonitoring dengan system yang lebih baik.

Terimakasih.

(Free Consultation) 081381250600

Ada apa dengan Manual OEE ( Overall Equipment Effectiveness)

Manual skor OEE atau  kalkulasi manual OEE (overall equipment effectiveness), tidak banyak membantu perusahaan manufacturing untuk bisa berkembang. Manual kalkulasi OEE berguna hanya  sebagai pembelajaran bagi karyawan khususnya operator dan tingkat supervisor. Pembelajaran ini meliputi : Penjelasan OEE keterkaitannya dengan TPM (Total Productive Maintenance) , Rumus dan  perhitungannya OEE, serta teoritikal dari Availibility, Performance dan Quality Rate.

Kenapa dikatakan  manual OEE hanya cocok sebagai materi pembelajaran?,  dan tidak cocok untuk dijadikan report produksi sehari-hari pada pabrik anda?. Berikut beberapa alasannya :

1. 1. Report dalam bentuk informasi mempunyai dua efek atau impact yang didapatkan. Jika informasinya benar maka akan sangat membantu, namun jika informasinya salah atau menyesatkan, maka arah fokus improvement bisa salah. 
2. Probabilitas kesalahan dari manual OEE sangat besar. Kenapa? Manual entry, manual kalkulasi, dilakukan oleh orang bisa terjadi kesalahan paralaks dan kelelahan fisik.
3. Kejadian minor stop, cokote, dibawah cycle time dalam interval 1 detik, 2 detik, 3 detik, bahkan 1 menit tidak bisa tertangkap oleh orang. Jika hal ini diulang-ulang setiap shift, setiap hari dan setiap bulan nya, maka losses yang banyak terjadi tidak bisa terlihat.
4. Kalkulasi OEE bukan pekerjaan mudah.  Tidak pernah bisa dilakukan dengan cepat, apalagi real time. Butuh 1 hari, 2 hari , bahkan terkadang satu minggu operator baru bisa memunculkan nilai OEE mesin di lantai produksi. Padahal kejadian sudah selesai.
5. Notifikasi masalah tidak pernah realtime, mengandalkan daya  ingatan orang. Tidak sedikit pabrik  menggunakan interface untuk memasukkan data produksi  melalui  PC desktop. Namun ketika PC desktop tidak terhubung langsung dengan trigger mesin atau sensor, maka informasi dan report produksi tidak bisa real time.
6. Perlu diingat bahwa operator mempunyai pekerjaan utama  untuk mengoperasikan mesin dan mendapatkan output produksi. Terkadang administrasi seperti reporting tidak menjadi prioritas bagi operator. Sehingga sering mengabaikan report manual.
7. 7. Manual entry atau manual kalkulasi OEE, tidak pernah  bisa sesuai antara waktu kerja yang tersedia atau Operation Time dengan output yang dihasilkan oleh mesin atau line produksi. Manual tidak akan pernah bisa cocok secara perhitungan . Artinya pasti ada usaha untuk mencocokkan secara manual. Mengakali agar supaya hasilnya bisa sesuai.
8. Data manual skor OEE punya kredibilitas rendah dimata semua orang. Di  mata tim  maintenance. Di mata tim  Engineering, dan  di mata top management. Sehingga terkesan sebagai formalitas saja. Tidak  digunakan sebagai satu tools yang pada tempatnya.
9. Sebagaian besar pabrik yang melakukan manual OEE tidak bisa menjadikannya sebagai bahan untuk improvement. Lagi-lagi hanya menjadi formalitas belaka.
10. Manual skor OEE tidak bisa diteruskan untuk analisa lebih lanjut terkait dengan Seven Tools dan Machine Learning Algoritma. Report akan berhenti begitu saja.
11. Aktivitas manual skor OEE jika tidak mempunyai dampak positif buat perusahaan, bahkan cenderung mengurangi waktu pekerjaan efektif akan menjadi losses yang besar buat perusahaan jika diulang dari hari ke hari, ke bulan dan tahun ke tahun. Sangat berlawanan dengan konsep lean manufacturing.

Nah, sekarang sudah jelas kalau manual skor OEE  itu terkadang bukan membantu operator , bahkan dianggap menyusahkan. Ini kami temui di beberapa pabrik. Menurut kami, Manual OEE tidak sepenuhnya punya konotasi negatif. Tahap manual skor OEE lebih baik,  dari pada tidak sama sekali.

Pabrik yang sudah  melakukan manual skor OEE dan reportingnya,  jauh lebih baik kondisinya ketika  mengadopsi automatis skor  OEE.

Sedikit tentang AUTO OEE SCORING

Automatis skor  OEE  adalah  kombinasi software dan hardware,  dalam satu sistem  monitoring reporting OEE. Untuk menghitung  skor OEE (Overall equipment effectiveness), sumber data  didapatkan langsung dari mesin, kemudian diolah secara Real Time oleh Edge Computing.  Sumber data yang terdiri atas trigger mesin seperti starting, running mesin,  stop mesin,  Down time mesin,  serta problem mesin di ambil secara automatik dalam platform Auto Data Collecting System.   Skoring OEE yang didapat dengan system ini adalah automatis dan real time,  seiring dengan jumlah output yang keluar dari mesin atau  lini produksi.

Tidak hanya itu,  sistem automatik skor OEE mengakomodasi  variabel-variabel yang terlibat dalam proses produksi  seperti variasi produk,  variasi cycle time,  variasi packanging,  pergantian lot produksi atau batch, sesuai dengan aturan ISO pabrik .  Semua berjalan secara otomatis, membantu pabrik mencapai predikat sebagai worl class company.

The Basic difference between PLC and Microcontroller

The basic difference between PLC and Microcontroller is as below.

1. The IO capacity of PLC is more than Microcontroller, Microcontroller does not have IO capacity in thousands.    example :    Temperature value 56 celcius,  you need I/O for Upper limit, lower limit, standart limit, alarm etc. each value needs I/O.

2. PLC having more than one CPU or Processor inbuilt where Microcontroller  does not have.

3. Watchdog for the PLC is faster than Microcontroller , means scan cycle time of PLC is more than Microcontroller.

4. PLC has a redundancy in failure condition, Microcontroller does not have.

5. PLC (Remote IO) can be placed and operated in hazardous area, Microcontroller can not work in that type of area.

6. PLC can communicate on different protocols , Microcontroller can not support all protocols.

7. PLC is more reliable and robust to use for industrial application so controller failure possibility is very less in case of PLC, where Microcontroller can fail any time.

8. Microcontrollers are not designed with the ruggedness and ability to withstand extreme conditions like PLCs. This makes them not ready for industrial applications.

9. Industrial sensors and actuators are usually designed according to the IEC standard which is usually at a range of current/voltage (24V DC) and interfaces which may not be directly compatible with microcontrollers and will require some sort of supporting hardware which increases cost.

WHICH ONE THE BEST FOR DATA AQUISITION?

It really depends on realtime and functional safety requirements. If you need hard realtime response, MCU based PLC is still the right choice.  If  realtime is no needed, simple remote actuators and sensors where the logic and algorithm are centered at industrial datacenter much better in low price.

Digitalisasi BUMN khusus pengolahan atau manufacturing

Pada Manufacturing atau proses pengolahan fisik barang,  Sepatutnya  disadari bahwa uang anda dominan berputar di lantai produksi atau di shopfloor. Ada pembelian mesin, ongkos tenaga kerja, biaya listrik, overhead, kerugian akibat rejection, kerugian akibat waktu mesin nganggur, pergantian sparepart, electricity Down dll.

Karena uang pada manufacturing proses dominan beredar di lantai produksi, maka sudah sepantasnya lantai produksi dimonitor dan dikontrol sebaik dan seketat mungkin. Ada transparansi, ada visualisasi,  ada integrasi  dan interkoneksi, ada smart devise ditempatkan di lantai produksi.

Hari ini, ada 31 perusahaan BUMN bergerak dalam bidang pengolahan atau manufacturing proses. 50% diantaranya sudah menggunakan SCADA. SCADA bukanlah segala-galanya.

SCADA adalah supervisi control aquisition  data. Adalah salah satu teknology kontrol yang hanya berkutat pada Parameter mesin. Seseorang yang menggunakan SCADA berada didepan sebuah monitor atau room control, dapat memperlambat Speed, tekanan, menutup valve atau membuka valve tanpa harus ke lapangan.

Beberapa BUMN sudah menggunakan sistem ini untuk memudahkan jalannya produksi sekaligus mengontrolnya. Namun lagi-lagi, SCADA hanya  berkutat pada parameter mesin bukan parameter manajemen. SCADA adalah bagian dari otomatisasi, sebagai ciri khas dari industrial 3.0, menggantikan orang untuk mengontrol parameter mesin. Sekaligus menghasilkan data.

Hari ini, ini BUMN pada industri pengolahan,  seharusnya sudah bergerak menuju implementasi industrial 4.0 yang sesungguhnya, dimana parameter mesin bergerak menuju parameter manajemen. Hasil dari automation dalam bentuk data-data, diolah untuk menghasilkan informasi yang berguna untuk manajemen BUMN. Hal ini dilakukan secara auto data collection langsung dari mesin dan fasilitas produksi, bukan manual input, manual entry dan manual kalkulasi. Terjadi pergeseran dari parameter mesin menuju parameter manajemen.

Parameter management atau Key performance indikator diwujudkan dalam suatu konsep MES (Manufacturing Executin System) software & hardware. MES berisikan variable-variable di lantai produksi untuk menghasilkan informasi. Ada 21 KPI pada lantai produksi, yang relevan dengan teknologi saat ini, antaralain :

1 Capacity Utilization

2 On Standard Operating Efficiency

3 Overall Operating Efficiency

4 Overall Equipment Effectiveness OEE

5 Machine Downtime

6 Unscheduled Down Time

7 Machine Set Up Time

8 Inventory Turns

9 Inventory Accuracy

10 Quality

11 First Pass Yield

12 Rework

13 Scrap

14 Failed Audits

15 On-Time Delivery

16 Customer Returns

17 Training Hours

18 Employee Turnover

19 Reportable Health & Safety Incidents

20 Revenue per Employee

21 Profit per Employee

Ditambah dengan algoritma machine learning dan Big Data. Manajemen bisa memperoleh data yang akurat dan presisi untuk memprediksi serta mengoptimasi seluruh parameter yang terlibat dalam proses produksi. Upaya peningkatan produktivitas akan optimal dan cepat untuk digapai.

Bagaimana mewujudkan itu?, secara garis besar ada tiga hal yang harus disiapkan :

1. People dan organisasi,

2. Teknologi serta

3. Business transformasi. Kami bisa bantu set up itu semuanya dengan pengalaman yang kami dapatkan dalam mengimplementasi digitalisasi terhadapa multi nasional company di indonesia.

Cari kami di Inovator4id.