OEE bukan Option, namun kewajiban

Bapak Ibu , orang Manufacturing sangat paham dengan istilah level automation seperti ini.

Level struktur organisasi automation di  pabrik anda berjalan apapun jenis usahanya. Bagian paling bawah adalah  PLC dan HMI .

PLC, dan HMI hampir semua perusahaan mempunyai kontrol tersebut untuk mengelola produksi mesin serta fasilitas lainnya. SCADA supervisi kontrol akuisisi data Tidak semua orang harus punya SCADA. scada dibutuhkan biasanya untuk piping atau proses-proses yang mempunyai auto complicated dan luas. seperti chemical, cement processing, berapa proses farmasi dll. ERP/SAP semua orang hampir memiliki sistem tersebut untuk mengontrol bill of material, logistik, price dll.

MES Manufacturing execution system, sangat sedikit perusahaan yang memiliki sistem seperti ini. karena memang membutuhkan tingkat kesulitan yang tinggi dibanding yang lainnya. terkadang seseorang membeli mesin, tidak pernah terbesit tentang horizontal integration ataupun vertical integration.

Pada industrial 3.0 terpisahkan.  PLC dan HMI mengontrol seluruh langsung di pabrik terkait dengan:

•  Melindungi safety untuk karyawan
•  Memastikan mesin    berjalan dengan baik
•  Repeatly  dan uniforming
•  Sedangkan HMI untuk mengontrol equipment  dalam ekosistem shopfloor

Fungsi Scada atau supervisi control akuisisi data  parameter mesin seperti alarm monitoring serta control antire  Operation plan  ruang ROM control

Fungsi MES :  menterjemahkan sales ataupun ERp   tadi jadwal dan proses produksi floor.  di sinilah terdapat oee   overall equipment  effectiveness.

Fungsi ERP ;  enterprise resource planning berisikan perencanaan  material dll.

Cloud system :  adalah fasilitas di mana semua data ditempatkan kemudian dilakukan prosesing untuk mendapatkan Sporting dan data Analytical.

OEE bukanlah pilihan,  ini adalah kewajiban bagi setiap pabrik.

 Ada dua pendekatan yang digunakan untuk menghitung efektivitas.

1.  TEEP  adalah pendekatan teoritikal  untuk menghitung efektivitas mesin dan fasilitas produksi,  dimana jika membutuhkan cycle time 1 menit per pieces,  dan dilakukan proses produksi selama 7 hari dengan 1 Hari 24 Jam maka skor dari teep  jika outputnysa 1440 pcs adalah 100%,  namun jika hanya  1296 pcs, maka score teep 90%. 
2. Working hours 24jam sesuatu yang tidak mungkin. OEE  atau overall equipment effectiveness  adalah pendekatan aktual dari scheduling produksi.  adalah :
• Kondisi real lapangan,  
• Real jadwal produksi,  
• Mengakomodasi semua variabel yang ada di lantai produksi.  termasuk planning produksi seperti safety meeting shiftchange,  changeover,  Jumatan,  dan planning lainnya.
• OEE adalah Standarisasi Rates ,  yang sifatnya  Fairplay,  sudah mewakili banyak variabel di lantai produksi sampai kepada parameter mesin dan flow proses.

OEE  terdiri atas tiga komponen 

1. Availability mempunyai skor dari 0 sampai 100%,  terkait dengan down Time.  jika anda punya satu shift 8 jam kerja,  kemudian punya planning 1 jam maka  operational Time Anda adalah  7 jam.  Tidak mungkin 7 jam itu 100%,  pasti ada stop saat ganti varian,  atau ganti shift.  Jika ada kejadian breakdown  selama 1 jam  misalnya maka,  availability Anda adalah  8 jam dikurang  1 jam untuk planning dan 1 jam untuk unplanning,  dibagi dengan 7 jam sehingga nilai avalibility  85% .
2. Performance terkait dengan cycle time.
   Apabila part yang didapatkan selama 6 jam (21600 detik ) misalnya 3000 pcs, 1 pcs   Butuh Waktu cycle time selama 3 detik , maka target nya 7200 pcs. Karena actualnya hanya 1000 maka PErformance nya adalah :  (total produk* cycle time)/Grosstime * 100% = 41%.
3. Quality rate adalah persentase total produk oke  dibagi dengan total produk yang hasil dan dalam persen.  

Di lantai produksi.  beberapa teman-teman katakan bahwa yang selalu menjadi problem adalah  equipment dari heating sistem.  Terkadang teman-teman ini mengungkap ini  dan menjadikannya sebagai satu urgency,  untuk push  pengadaan barang baru.

OEE scoring  dapat menunjukkan yang mana yang prioritas yang mana yang tidak prioritas. OEE  menunjukkan ternyata heating system,  tidak punya pengaruh apa-apa untuk produksi termasuk kualitasnya.  artinya tidak butuh urgency penting untuk mengganti heater.

Jadi Bapak Ibu kesimpulannya, OEE  sangat penting,  kalau anda tidak melakukannya sekarang,Maka kompetitor  anda akan selangkah lebih maju dari anda.  Akhirnya anda akan ketinggalan,  dan menghilang dalam kompetisi bisnis.

 Jangan lupa hari ini,  market menghendaki kecepatan,  harga yang bersaing,  kemudahan mengakses,  sevice yang terbaik sebagai customer experience.   dunia sudah berubah,   Mari kita juga ikut berubah. Salam Digitalisasi.

Tips Implementasi OEE Scoring

Apa sesungguhnya tujuan kita sementasi digitalisasi khususnya menangkap OEE ? skoring di lantai produksi?.

Banyak  perusahaan yang kami temui dalam perjalanannya dan perjuangannya untuk agar supaya OEE  bisa menjadi digital  artinya dari manual menjadi otomatis.   Mohon maaf, banyak yang terombang-ambing dengan berbagai pertimbangan.  Sudah tidak sejalan dengan konsep di awal.  beberapa alasannya antara lain :

1. Terkendala baget  pembelian
2. Scope yang setujui oleh top manajemen hanyalah sekop kecil,   lagi lagi top management sedikit berhemat anggaran (Katanya seperti itu).
3. Konsep OEE  yang belum matang,  terutama mapping problem di mesin masih belum sempurna. ingat 6 big losses.
4. Beda vendor beda konsep,  beda topologi.  masing-masing mempunyai aliran catatan sendiri sendiri.   sehingga user seringkali  terombang-ambing.
5. Bagian purchasing sedikit bingung karena diwajibkan untuk komparasi atau tender.  sementara lemah di sisi technical dan konsep, setiap vendor punya konsep software dan hardware yang berbeda.
6. Purchasing hanya memilih berdasarkan nilai rupiah keluarkan oleh vendor.

Solusi dari kami sebagai berikut :

1. Ingat tujuan awal dari  digitalisasi OEE  adalah menangkap problem/brakdown/unplanned/downtime di lantai produksi .  Menangkapnya seperti apa?Problem yang ditangkap harus sedetail mungkin dan automatis.  Sampai kepada mesin.  bukan hanya lini produksi.  Sampai ke satuan terkecil dari shopfloor.  Ketika bicara continuous Line  problem harus bisa diuraikan sampai ke mesin. 
2. Seminimum mungkin   operator atau orang berperan.  Kalau bisa semua otomatis. Ketika bentuknya lini produksi,  artinya terdiri atas beberapa mesin dan beberapa proses,   sebisa mungkin  sistem otomatis mesin mendeteksi mesin mana  yang menyebabkan  Line produksi terganggu outputnya dan membebankan downtime ke mesin tersebut secara otomatis. Sekali lagi, itu otomatis jangan pakai orang atau operator adjustment lagi.
3. OEE  yang digunakan adalah OEE shift,  bukan OEE bacth, atau OEE product. Tidak ada OEE bacth atau OEE product.
4. System harus bisa customized dan terintegrasi dengan platform line seperti SAP, ERP, Edge Cloud dsb.

Dengan pertimbangan di atas,  anda sebagai user dan sebagai Project leader  tidak terombang ambing alias tetap dengan purpose di awal.  Saya sudah Urutkan dari nomor 1 prioritas utama sampai dengan nomor 4,  semoga hal ini bisa membantu  bapak ibu ya tetap dalam konsep yang benar a head dengan  industrial Revolution 4.0.  Terima kasih.

OEE, oee, oee adalah, rumus oee, metode oee, oee mesin, oee solution, contoh menghitung oee, oee benchmark data, oee calculation, example, oee industry, vmtech, perusahaan vmtech, vmtech software, victor harefa, industry 4.0, rockwell automation, wonderware, efactory, IIOT, IOT, Edge computing, Edge cloud, mttr, mtbf, machine, mesin, suhu, akuisisi data mesin, packing, cokote, minor stop,scada system, apa itu mes, mes adalah

Konsep Energy Monitoring System

Pada kesempatan kali ini saya akan penjelasan tentang energi monitoring dan bagaimana sesungguhnya benefit yang didapat.

Sebelumnya, saya akan mulai dengan 1 statement.

"Anda tidak akan bisa mereduce energi hanya dengan menginvestasi power meter, integration device,  dan memonitoring nya dalam dashboard (monitoring listrik, gas, air dan steam). Jadi investasi anda akan energy monitoring system hanya berhenti sampai di situ saja." - Victor harefa

Bagaimana sebenarnya energi dan penghematannya bermanfaat buat perusahaan, saya urutkan sebagai berikut :

energy monitoring system (EMS) , jauh lebih tenar dari pada istilah energi reduce program. Istilah EMS jauh lebih sering kita dengar daripada Energy reducing program. Karena sesungguhnya energi reducing program adalah kelanjutan dari EMS. Yang pasti semua orang ingin energi reducing program. Jadi Bagaimana me-reducing energi?

1. langkah pertama adalah Anda memasuki step measurement. , yang paling bijak menggunakan device dengan fitur auto data collection, bukan manual reproting. Hari ini , komunikasi yang terbaik dari sisi durabilitas data dan kecepatan data adalah menggunakan Power meter dengan komunikasi modbus TCP/IP.  Komunikasi modbus rtu sudah mulai ditinggalkan. Karena sudah teknologi lama. Berapa alasan kenapa kita menganjurkan untuk menggunakan kasih modbus TCP akan saya Uraikan di bawah nantinya.
2. Langkah kedua adalah visualisasi. Setelah melakukan measurement, visualisasi data konsumsi energi per departemen atau per proses . Kemudian kualitas arus , voltage, Frakuensi, harmonic serta konsumsi KWH, power Factor dan lain-lain.
3. Langkah ketiga adalah reduce energi. Tahap ini sangat kritikal terdiri atas beberapa step :
1. Untuk mereduksi energi harus mau melihat dan mempelajari kondisi sekarang. Mengenal betul tipikal proses produksi, dan elektrikal facility yang terlibat di dalamnya.
2. Lihat potensi penghematan kira-kira di mana yang bisa dilakukan penghematan. Ini memerlukan observasi dan data.
3. Dari beberapa potensi penghematan kita akan membuat target. Berapa penghematan bisa dilakukan.
4. Tetapkan Baseline Baseline : nilai acuan kinerja energi pada saat base year yang akan digunakan sebagai pembanding dan menetapkan apakah kinerja energi meningkat (hemat) atau menurun (boros)
5. Absolut EnPI : Kwh, Ton Batubara, M3 Gas (layak digunakan kalau tidak ada variabel yg berpengaruh terhadap konsumsi energi)energi Intensity : Kwh/pcs produk (berlaku kalau baseload =0) Persamaan regresi : Kwh = 10 x Pcs product + 100 kwh. (berlaku jika : R2 diatas 0.75, P value< 0.05, F value < 0.01)
4. Langkah keempat adalah Auto Reporting System. Sebagai bagian dari "fungsi manage", maka Auto Report yang bisa mengakumulasi segala penyimpangan yang terjadi atau abnormality terkait dengan pemborosan energi, aktual konsumsi dll tanpa manual report. jauh dari kertas dan ballpoint secara realtime. tervisualisasi, terintegrasi, decentralisasi, serta flexible.

Penting :
"ada fakta yang tidak bisa diganggu gugat sebagai Manufacturing. 70% pemborosan atau energi loss di karena proses downtime mesin dan fasiliyas produksi lainnya, sedangkan 30% adalah penyebab lain nya"

Pemborosan karena downtime apa?. Pemborosan yang disebabkan dari proses produksi yang tidak efektif. Mesin jalan tapi tidak ada output salah satunya. 

30% adalah penyebab lainnya ini diakibatkan beberapa faktor seperti power factor, kejadian disturbance seperti undervoltage, overvoltage, harmoniq unbalance voltage, fluctuation power frequency variation.

Untuk mengukur ini semua diperlukan kecepatan data dari transfer Power Meter. Artinya power meter punya kemungkinan untuk  mengirim banyak  data sekaligus menyangkut power factor undervoltage harmoniq, unbalancing, fluctuation power, frequency variation dalam sekali kirim kepada data Logger atau pooling data.

Itu kenapa power meter seperti Schneider. Mitsubishi, Panasonic, Siemens mempunyai variasi model power meter macem-macem harganya masing-masing. ada yang menggunakan Mod bus RTU, ada yang menggunakan modbus TCP. Mempunyai harga yang beraneka ragam pula. Yang paling tinggi kualitas dari pengiriman data sampai dengan hari ini adalah komunikasi dengan modbus TCP/IP. Juga searah dengan backbone IIOT yakni ethernet connection.

Catatan saya, modbus rtu masih bisa digunakan pada scada, karena scada tidak terlalu mementingkan informasi data di atas (tidak ada pengiriman data masiv ke pooling data atau centralize data). Hanya Satu Atau Dua apa saja yang sekali kirim kepada data Logger atau Pooling data.

Catatan saya, modbus rtu masih bisa digunakan pada scada, karena scada tidak terlalu mementingkan informasi data di atas (tidak ada pengiriman data masiv ke pooling data atau centralize data)

Mengapa Power meter dengan Komunikasi modbus TCP lebih baik dari Serial?

Apabila anda mengandalkan komunikasi modbus RT untuk mengirim informasi power factor undervoltage harmoniq, unbalancing, fluctuation power, frequency variation dalam sekali kirim kepada data Logger atau pooling data . Pengalaman kami sebagai integrator memastikan bahwa anda tidak akan dapat informasi sepenuhnnya. Alias data tidak masuk. Hanya model komunikasi modbus TCP yang bisa memungkinkan untuk itu semua. Ditambah dengan manajemen traffic data. 

Kedua adalah topologi dari modbus RTU menghendaki semua dalam status "on" yah setiap harinya, karena topologi serial. Artinya jika salah satu dalam status of maka data tidak masuk.  Perusahaan wajib menyediakan 1 source elektrikal yang independen di luar dari mesin.

Ketiga adalah bicara tentang kecepatan data banyaknya data yang terkirim, maka modbus RTU

hanya sepersepuluh kecepatannya dibandingkan dengan modbus TCP.

kami sebagai system integrator khusus untuk manufacturing sangat sarankan Jika anda ingin melakukan measurement dan punya visi besar "Digital Factory " terkait dengan mesin produksi sebaiknya menggunakan power meter yang punya konektivitas modbus TCP/IP.  Kenapa?,  karena faktor 30% losses akan anda bisa hitung dengan akurat.  Gunakan device dan system yang tepat. Salam Digitalisasi.